ГОСТ Р ІСО 10124-99

ГОСТ Р ИСО 10124-99 Труби сталеві напірні безшовні та зварні (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування

ГОСТ Р ІСО 10124-99

Група В69

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Труби сталеві напорні безшовні і зварні (крім труб, виготовлених дуговою зваркою під флюсом)

Ультразвуковий метод контролю розшарування

Seamless and welded (except submerged агс-welded) steel tubes for pressure purposes. Ultrasonic testing для виявлення ламінальних стійкостей

ГКС 19.100
ОКСТУ 0009

Дата введення 2001-01-01

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНИЙ І ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 132 «Технічна діагностика"

2 ПРИЙНЯТИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Постановою Держстандарту Росії від 23 грудня 1999 р. N 672-ст

3 Цей стандарт є автентичним текстом міжнародного стандарту ISO 10124-94* «Труби сталеві напірні безшовні та зварені (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом). Ультразвуковий метод контролю розшарування"
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

5 ПЕРЕВИДАННЯ

Вступ

Цей стандарт поширюється на ультразвуковий метод контролю безшовних та зварних сталевих труб (за винятком труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення дефектів розшарування.

Термін «дефект розшарування» означає будь-який дефект, розташований, як правило, паралельно поверхні труби в межах товщини виробу.

Розглядаються чотири різних приймальних рівня (таблиця 1). Вибір між цими рівнями стосується компетенції Технічного комітету ISO, відповідального за розробку відповідних стандартів.

1 Область застосування

1.1 Цей стандарт встановлює вимоги до ультразвукового методу контролю безшовних та зварних сталевих труб (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом) для виявлення дефектів розшарування відповідно до чотирьох приймальних рівнів контролю. Приймальний рівень В1 відноситься тільки до безшовних труб, призначених для застосування в критичних умовах, наприклад, для парозбірників (таблиця 1).

Примітка — Для зварювальних труб (крім труб, виготовлених дуговим зварюванням під флюсом) вимоги до ультразвукового контролю для виявлення дефектів розшарування встановлені в міжнародному стандарті ISO 12094. У цьому випадку ультразвуковий контроль проводять на сталевих смугах, з яких повинні виготовлятися труби.

1.2 Цей стандарт поширюється на труби зовнішнім діаметром понад 30 мм. Нижня межа товщини стінки не встановлюється.

Примітка - Можливі труднощі при застосуванні даного методу контролю для виявлення дефектів розшарування та їх класифікації за розмірами при товщині стінок труб менше 5 мм. У таких випадках необхідне узгодження між споживачем та виробником методів контролю труб та класифікації розмірів дефектів.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використано посилання на наступний стандарт:

ISO 12094-94* Труби сталеві зварні напірні. Ультразвуковий контроль для визначення розшарування в смуговому (листовому) матеріалі, що використовується для виготовлення зварних труб
________________
* Міжнародний стандарт - у ВНИИКИ Держстандарту Росії.

3 Загальні вимоги

3.1 Ультразвуковий контроль, що регламентується цим стандартом, зазвичай проводять на трубах після завершення всіх виробничих операцій.

Контроль повинен проводитися персоналом, сертифікованим (атестованим) відповідно до чинної системи атестації та призначеного виробника.

У разі здійснення контролю третьою стороною про це має бути досягнуто домовленості між споживачем та виробником.

3.2 Кривизна труби та стан її поверхні повинні задовольняти вимоги застосовуваних приладів ультразвукового контролю.

4 Метод контролю

4.1 При контролі труб для виявлення дефектів розшарування використовують ехоімпульсний метод ультразвукової дефектоскопії, посилаючи імпульси ультразвукових коливань у виріб перпендикулярно його поверхні.

4.2 Під час випробувань труба та (або) ультразвуковий перетворювач повинні рухатися відносно один одного з кроком сканування, що забезпечує виявлення дефектів розшарування розмірами, не менш наведеними в таблиці 1.


Таблиця 1 - Приймальні рівні та відповідні їм розміри дефектів розшарування, які виявляють у трубах при ультразвуковому контролі

Примітка — На обох кінцях труби можуть бути короткі відрізки, які не можна контролювати. У цьому випадку виробник повинен обрізати їх або провести ультразвуковий ручний контроль, використовуючи відповідні приймальні рівні.

4.3 Максимальний розмір кожного ультразвукового перетворювача, що застосовується, вимірюваний паралельно осі труби, не повинен бути більше 30 мм. Мінімальна частота ультразвукового перетворювача має бути 2 МГц (номінальна).

4.4 Ультразвукова установка повинна забезпечувати розбракування труб (придатні та дефектні) за допомогою автоматичного спрацьовування на встановлене значення рівня бракувань у поєднанні з системою маркування та (або) сортування.

5 Стандартні зразки

5.1 Стандартні зразки, визначені в цьому стандарті, є еталонами, придатними для калібрування випробувального обладнання, що не руйнує. Розміри штучних відбивачів у цих зразках нічого не винні розглядатися як мінімальні розміри дефектів, виявлених даним устаткуванням.

5.2 Ультразвукове обладнання калібрують електронними засобами з використанням гладких трубчастих стандартних зразків згідно з 7.1.1 або за допомогою стандартних зразків, що мають плоскодонні отвори, квадратні або прямокутні виїмки (рисунок 1), вирізані на внутрішній поверхні трубчастого випробувального зразка, з урахуванням того, рівня В1 можна використовувати зразки лише з плоскодонними отворами.

Малюнок 1 - Форми еталонних отвори та виїмок

- Довжина прямокутної виїмки (єдине обмеження 6 мм); - ширина прямокутної виїмки та діаметр отвору; - Глибина прямокутної виїмки та отвори; - Товщина стінки труби

Малюнок 1 - Форми еталонних отвори та виїмок

Стандартний зразок із плоскодонним отвором використовують як первинний засіб для встановлення чутливості випробувального обладнання. При використанні інших типів стандартних зразків чутливість регулюють так, щоб вона була еквівалентна чутливості, отриманої при використанні зразка з отвором плоскодонним.

5.3 Стандартний зразок повинен мати такий самий номінальний діаметр, товщину та якість поверхні, що і труба, що підлягає контролю, а також аналогічні акустичні властивості.

6 Розміри штучних відбивачів у стандартних зразках

6.1 Штучні відбивачі у стандартних зразках, що використовуються, повинні мати такі розміри.

6.1.1 Ширина (поперечний розмір) - (6+10%) мм.

6.1.2 Глибина виїмки - в інтервалі від номінальної товщини труби за максимального значення 10 мм.

6.2 Розміри та форма стандартного зразка повинні повірятися відповідним методом.

7 Калібрування та контроль випробувального обладнання

7.1 Випробувальне обладнання калібрують у статичному стані з використанням електронних засобів згідно з 7.1.1 або стандартних зразків згідно з 7.1.2.

За домовленістю між споживачем та виробником випробувальне обладнання можна також калібрувати в динамічному стані, що гарантує, що при вибраному кроці контролю та частоті повторення імпульсів обладнання виявлятиме розшарування з мінімальними розмірами ( ), зазначеними у таблиці 1.

7.1.1 Калібрування з використанням електронних засобів

Еталонним рівнем вважається рівень на 10 дБ менший за амплітуду першого донного ехо-сигналу при встановленні ультразвукового перетворювача на гладкий трубчастий стандартний зразок.

Необхідне регулювання чутливості має бути зроблено до початку виробничого контролю, і виробник повинен забезпечити здатність обладнання виявляти еталонний отвір або виїмку при встановленій чутливості.

7.1.2 Калібрування з використанням стандартного зразка

Еталонним рівнем вважається рівень амплітуди першого луна-сигналу при встановленні ультразвукового перетворювача нерухомо над центром еталонного отвору або виїмки.

7.2 Під час виробничого контролю труб швидкості відносного обертання та (або) переміщення, а також частота повторення імпульсів повинні бути обрані так, щоб виявляти розшарування з мінімальними розмірами ( ) та круговими розмірами ( ) відповідно до таблиці 1 на основі встановленого бракувального рівня.

7.3 Перевірка калібрування має здійснюватися з регулярними інтервалами під час виробничого контролю труб однакового сортаменту з використанням вибраного стандартного зразка. Періодичність перевірки калібрування має бути не менше 4 годин або один раз на кожні 10 проконтрольованих труб незалежно від тривалості контролю. Крім того, перевірку калібрування необхідно проводити завжди, коли відбувається зміна бригади операторів, які обслуговують обладнання, а також на початку та наприкінці виробничого циклу.

Примітка — У тих випадках, коли виробничий контроль проводять протягом усієї робочої зміни, 4-годинний період може бути збільшений за згодою споживача та виробника.

7.4 Обладнання має проходити повторне калібрування після будь-яких регулювань системи або в тих випадках, коли відбувається зміна сортаменту контрольованих труб.

7.5 Якщо після перевірки калібрування вимоги калібрування не задоволені навіть після збільшення чутливості на 3 дБ з поправкою на дрейф системи, всі труби, що пройшли контроль після попереднього калібрування, повинні бути піддані контролю знову після повторного калібрування обладнання.

Повторний контроль не є необхідним навіть після падіння чутливості більш ніж на 3 дБ після попереднього калібрування за наявності відповідного запису, що забезпечує розбракування труб на придатні та дефектні.

8 Приймання

8.1 Будь-яка труба, яка за своїми характеристиками не перевищує рівень бракування, вважається минулою контроль.

8.2 Будь-яка труба, яка за своїми характеристиками перевищує рівень бракування, вважається дефектною або ж за бажанням виробника може бути проконтрольована повторно.

8.3 Якщо при повторному контролі рівень бракування не перевищений, труба вважається минулою контроль. При перевищенні рівня бракування труба вважається дефектною.

8.4 Для дефектних труб повинні бути вжиті один або кілька таких заходів відповідно до вимог стандарту на продукцію:

— сумнівну ділянку слід досліджувати ручним методом ультразвукового контролю або з використанням відповідної автоматичної або напівавтоматичної системи, щоб встановити ступінь поширення ділянки розшарування. Труба буде вважатися придатною, якщо площа розшарування ( ) та загальна сумарна площа розшарування не перевищують значень, зазначених у таблиці 2;

— сумнівна ділянка має бути вирізана. Виробник повинен гарантувати споживачеві, що всі сумнівні ділянки видалено.

Інакше труба вважається такою, що не пройшла контроль.


Таблиця 2 - Приймальні норми

9 Протокол випробувань

Після проведення контролю виробник повинен передати споживачеві протокол випробувань, який, як мінімум, включає таку інформацію:

- Посилання на цей стандарт;

- Дату проведення контролю;

- приймальний рівень;

- Офіційний документ про якість труби, що пройшла контроль;

— сортамент труби та номер партії;

- Склад і тип використовуваного обладнання;

- Опис стандартного зразка;

- застосовуваний метод калібрування.