ГОСТ Р ІСО 17640-2016

ГОСТ Р ИСО 17640-2016 Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Ультразвуковий контроль. Технологія, рівні контролю та оцінки

ГОСТ Р ІСО 17640-2016

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

Неруйнівний контроль зварних з'єднань

Ультразвуковий контроль. Технологія, рівні контролю та оцінки

Non-destructive testing of weld. Ultrasonic тестування. Techniques, testing and assessment levels

ГКС 23.040.10
77.040.20
77.140.75*

_____________________

* В ІВС N 8 2016 р. ГОСТ Р ИСО 17640-2016 наводиться з ГКС 25.160.40,

тут і надалі. - Примітка виробника бази даних.

Дата введення 2016-11-01

Передмова

1 ПІДГОТОВЛЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони», Недержавною освітньою установою додаткової професійної освіти «Науково-навчальний центр «Контроль та діагностика» («НУЦ «Контроль та діагностика») та Відкритим акціонерним дослідний інститут трубної промисловості» (ВАТ «РосНІТІ») на основі офіційного перекладу на російську мову англомовної версії у пункті 4 міжнародного стандарту, який виконано Федеральним державним унітарним підприємством «Російський науково-технічний центр інформації зі стандартизації, метрології та оцінки відповідності» (ФГУП « Стандартінформ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 357 «Сталеві та чавунні труби та балони"

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 1 квітня 2016 р. N 238-ст

4 Цей стандарт ідентичний міжнародному стандарту ISO 17640:2010* «Контроль зварних швів, що не руйнує. Ультразвуковий контроль. Методи, рівні контролю та оцінка” (“Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Techniques, testing levels and assessment”, IDT).
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих тут і далі за текстом, можна отримати, перейшовши за посиланням на сайт shop.cntd.ru. - Примітка виробника бази даних.


Міжнародний стандарт розроблено Технічним Комітетом ISO/TC44 «Зварювання та суміжні процеси», підкомітетом SC5 «Діагностика та контроль зварних швів».

Найменування цього стандарту змінено щодо найменування зазначеного міжнародного стандарту для приведення у відповідність до ГОСТ 1.5-2012* (пункт 3.5).
________________
* Ймовірно, помилка оригіналу. Слід читати: ГОСТ Р 1.5-2012. - Примітка виробника бази даних.


При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість міжнародних посилань стандарти відповідні їм національні стандарти Російської Федерації, відомості про які наведені в додатковому додатку ТАК.

5 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ


Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а текст змін та поправок — у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковане у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (www.gost.ru)

1 Область застосування

Даний стандарт визначає технологію ручного ультразвукового контролю зварних з'єднань, отриманих зварюванням плавленням, у металевих матеріалах товщиною не менше 8 мм, з низьким коефіцієнтом загасання ультразвуку (головним чином через розсіювання) при температурі об'єкта контролю від 0 °C до 60 °C. Цей стандарт призначений головним чином для контролю зварних з'єднань з повним проплавленням, де основний метал та метал шва є феритними.

Зазначені в цьому стандарті значення, що залежать від матеріалу, наведені для сталей, швидкість звуку в яких дорівнює (5920±50) м/с для поздовжніх хвиль і (3255±30) м/с для поперечних хвиль.

Цей стандарт визначає чотири рівні контролю, кожен з яких відповідає різній ймовірності виявлення дефектів. Рекомендації щодо вибору параметрів для рівнів контролю А, В та С наведено у додатку А.

Рівень контролю D, який застосовується в особливих випадках, має відповідати загальним вимогам цього стандарту. Рівень контролю D застосовується лише у разі, коли це зазначено у специфікації на продукцію.

Він включає контроль металів, що не відносяться до феритних сталей, контроль зварних з'єднань з неповним проплавленням, контроль із застосуванням автоматизованого обладнання, і контроль при температурах, що не входять в діапазон від 0 °C до 60 °C.

Цей стандарт може бути використаний для оцінки дефектів з метою приймання одним із двох способів:

a) оцінка, заснована на протяжності та амплітуді сигналу від дефекту;

b) оцінка, заснована на визначенні характеристик і розмірів дефекту шляхом переміщення перетворювача.

Застосовуваний спосіб має бути узгоджений.

2 Нормативні посилання

Для застосування цього стандарту необхідні наступні документи посилань*. Для недатованих посилань використовують останнє видання документа, включаючи всі його зміни:
_______________
* Таблицю відповідності національних стандартів міжнародним див. за посиланням. - Примітка виробника бази даних.


ISO 5817 Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections (ІСО 5817 Зварювання. Зварні шви при зварюванні плавленням сталі, нікелю, титану) .Рівні якості в залежності від дефектів)

ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel (ІСО 9712 Неруйнівний контроль. Кваліфікація та атестація персоналу)

ISO 11666:2010 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Acceptance levels (ІСО 11666:2010 Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Ультразвуковий контроль.

ISO 17635 Non-destructive testing of welds — General rules for metallic materials (ІСО 17635 Контроль неруйнівних зварних з'єднань. Загальні правила для металевих матеріалів)

ISO 23279 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of indications in welds.

EN 473 Non-destructive testing. Qualification and certification of NDT personal. General principles (EH 473 Неруйнівний контроль. Атестація та видача свідоцтв персоналу, що займається Н. К. Основні принципи)
_______________
ЄП 473 замінено на ІСО 9712-2012 «Неруйнівний контроль. Кваліфікація та атестація персоналу».

EN 583−1 Non-destructive testing - Ultrasonic examination - Part 1: General principles (EH 583−1 Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Частина 1: Основні положення)
_______________
ЄП 583-1 замінено на ІСО 16810-2012 «Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Загальні принципи".

EN 583-2 Non-destructive testing - Ultrasonic examination - Part 2: Sensitivity and range setting (EH 583-2 Неруйнівні випробування. Ультразвуковий контроль. Частина 2. Чутливість та діапазон установки)
_______________
ЄП 583-1 замінено на ІСО 16810-2012 «Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Загальні принципи".

ЄП 583-2 замінено на ІСО 16811-2012 «Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Регулювання чутливості та діапазону розгортки».

EN 583-4 Non-destructive testing - Ultrasonic examination - Part 4: Examination for discontinuities perpendicular to the surface (EH 583-4 Неруйнівний контроль.
_______________
ЄП 583-2 замінено на ІСО 16811-2012 «Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Регулювання чутливості та діапазону розгортки».

ЄП 583-4 замінено на ІСО 16826-2012 «Неруйнівне випробування. Ультразвуковий контроль. Виявлення несплошностей, перпендикулярних поверхні».

EN 1330-4 Non-destructive testing. Terminology. Terms used in ultrasonic testing (EH 1330-4 Неруйнівний контроль. Термінологія. Частина 4. Терміни, які застосовуються при ультразвуковому контролі)

EN 12668 (all parts) Non-destructive testing. Characterization and verification of ultrasonic examination equipment. Instruments (EH 12668 (всі частини) Контроль неруйнівний. Визначення характеристик та перевірка обладнання для ультразвукового контролю)

3 Терміни та позначення

У цьому стандарті застосовані терміни ЄП 1330-4 та ІСО 17635.

Позначення, їх визначення та одиниці виміру наведені в таблиці 1.


Таблиця 1 - Позначення, їх визначення та одиниці виміру

Дефекти (див. малюнок 2) слід вважати або поздовжніми, або поперечними, залежно від орієнтації їхнього найбільшого розміру щодо осі зварного з'єднання .

4 Основні положення

Даний стандарт описує загальну технологію ультразвукового контролю зварних з'єднань з використанням стандартних способів оцінки для зварних з'єднань, що широко застосовуються, при температурі об'єкта контролю від 0 °C до 60 °C. Цей стандарт включає також особливі вимоги до обладнання, підготовки та виконання контролю, складання протоколу контролю. Встановлені параметри, що стосуються, перш за все, перетворювачів, відповідають вимогам ISO 11666 та ISO 23279.

5 Інформація, що надається перед контролем

5.1 Запитання для узгодження

Перед проведенням контролю необхідно узгодити такі питання:

a) спосіб завдання опорного рівня чутливості;

b) спосіб оцінки дефектів;

c) рівень приймання;

d) рівень контролю;

e) етапи виробництва та експлуатації, на яких слід виконувати контроль;

f) кваліфікація персоналу;

g) виявлення поперечних дефектів;

h) вимоги щодо додаткового контролю методом тандем (див. ЄН 583-4);

i) контроль основного металу до та (або) після зварювання;

j) необхідність у письмовій процедурі контролю;

k) вимоги до письмової процедури контролю.

5.2 Необхідна інформація, що надається перед контролем

Перед проведенням контролю зварного з'єднання дефектоскопіст має бути надана наступна необхідна інформація:

a) письмова процедура контролю за наявності (див. 5.3.);

b) тип та спосіб виробництва основного металу (тобто виливок, поковка, прокат);

c) етапи виробництва або експлуатації, на яких слід виконувати контроль, включаючи термообробку, якщо вона проводиться;

d) час та обсяг кожної термообробки після зварювання;

е) підготовка з'єднання під зварювання та його розміри;

f) вимоги щодо якості поверхні;

g) технологія зварювання або інша інформація про зварювальний процес;

h) вимоги до протоколу контролю;

i) рівні приймання;

j) обсяг контролю, включаючи вимоги до поперечних дефектів, якщо погоджено;

k) рівень контролю;

I) рівень кваліфікації персоналу;

m) дії, якщо виявлено неприпустимі дефекти.

5.3 Письмова процедура контролю

Вимоги цього стандарту задовольняють типові вимоги письмової процедури контролю.

Якщо технологія контролю за цим стандартом не застосовується до контрольованого зварного з'єднання, то, якщо цього вимагає специфікація на продукцію, застосовують додаткову письмову процедуру контролю.

6 Вимоги до персоналу та обладнання

6.1 Кваліфікація персоналу

Персонал, який виконує неруйнівний контроль відповідно до цього стандарту, повинен бути кваліфікований відповідно до ISO 9712 або ЕН 473 або еквівалентних документів у відповідному промисловому секторі.

Крім знання основ ультразвукового контролю зварних з'єднань, персонал повинен мати уявлення про особливості контролю типу зварних з'єднань, який належить контролювати.

6.2 Обладнання

Устаткування, що застосовується при неруйнівному контролі відповідно до цього стандарту, має відповідати вимогам ЄП 12668 (усі частини).

6.3 Параметри перетворювачів

6.3.1 Частота перетворювача

Частоту перетворювача вибирають відповідно до встановленого рівня приймання з діапазону від 2 до 5 МГц.

Коли оцінка ведеться відповідно до способу оцінки, заснованого на протяжності та амплітуді від дефекту, наприклад, ISO 11666, спочатку для контролю слід вибирати максимально низьку частоту в межах зазначеного вище діапазону. Більш високу частоту можна застосовувати для поліпшення променевої роздільної здатності, коли цього вимагає спосіб оцінки, заснований на визначенні характеристик дефекту, наприклад ISO 23279.

Частота перетворювача близько 1 МГц може застосовуватися при контролі великих значеннях довжини шляху звуку, коли згасання в матеріалі вище звичайного.

6.3.2 Кут падіння променя

При контролі поперечними хвилями і методами з відображенням ультразвукового променя від протилежної поверхні, кут між променем і перпендикуляром до донної поверхні, що відбиває, повинен становити від 35° до 70°. При використанні більше одного кута введення, хоча б один з них повинен задовольняти цю вимогу. Один із кутів введення повинен гарантувати, що поверхня сплавлення прозвучується під прямим кутом або під кутом, близьким до прямого. Коли специфікації на продукцію обумовлено використання кількох кутів введення, різниця між номінальними кутами вводу повинна становити 10° або більше.

У разі вигнутої поверхні кути введення та відбиття від протилежної поверхні можуть визначатися за допомогою креслення перерізу зварної сполуки або за допомогою способу, описаного в ЄП 583-2. Якщо кути введення не можуть бути визначені за цим стандартом, протокол контролю повинен містити повний опис використаних схем контролю та ступінь неповноти контролю, а також опис причин, з яких це сталося.

6.3.3 Розмір випромінюючого елемента

Розмір випромінюючого елемента повинен вибиратися по довжині шляху звуку у виробі та частоті перетворювача.

Чим менший випромінюючий елемент, тим менша довжина і ширина ближньої зони, тим більше розбіжність пучка в дальній зоні при заданій частоті перетворювача.

Перетворювачі, що мають малі випромінюючі елементи діаметром від 6 до 12 мм (або прямокутні елементи еквівалентної площі), слід застосовувати за короткої довжини шляху звуку у виробі. При великій довжині шляху звуку, наприклад більше 100 мм для прямого перетворювача і більше 200 мм для похилого перетворювача, слід застосовувати випромінюючі елементи діаметром від 12 до 24 мм.

6.3.4 Профілювання перетворювача по кривизні контрольованої поверхні

Проміжок між контрольованою поверхнею та контактною поверхнею призми перетворювача має становити не більше 0,5 мм.

Для циліндричних та сферичних поверхонь ця вимога може бути перевірена за допомогою наступної формули

, (1)

де - Розмір призми перетворювача в напрямку контролю, мм;

- Діаметр виробу, мм.

Якщо розрахований за формулою (1) зазор виходить більше 0,5 мм, призма перетворювача повинна бути профільована формою контрольованої поверхні, а чутливість і діапазон розгортки контролю повинні бути встановлені відповідним чином.

6.3.5 Контактна рідина

Контактна рідина має відповідати вимогам ЄП 583-1. Контактна рідина, яка використовується при налаштуванні чутливості та діапазону розгортки, повинна бути такою самою, як і при контролі.

7 Обсяг контролю

Об'єм контролю (див. малюнок 1) визначається як зона, яка включає зварний шов і основний метал на 10 мм з кожної сторони від зварного шва, або ширину зони термічного впливу в залежності від того, що більше.

Розміри у міліметрах

Рисунок 1 — Приклад сканування при контролі наявності поздовжніх дефектів

1 - положення 1; 2 - положення 2; 3 - положення 3; - Ширина зони контролю; - Ширина зони сканування

Рисунок 1 — Приклад сканування при контролі наявності поздовжніх дефектів

Сканування підлягає весь обсяг контролю. Якщо окремі частини цього обсягу не можуть бути проконтрольовані хоча б в одному напрямку, або якщо кути відбиття від протилежної поверхні не відповідають вимогам 6.3.2, мають бути узгоджені альтернативні або додаткові методи ультразвукового контролю або інші методи неруйнівного контролю. У деяких випадках може знадобитися видалення валика для посилення зварного з'єднання.

Як додаткові способи контролю може використовуватися контроль за допомогою похилих роздільно-сумісних перетворювачів, перетворювачів поверхневих хвиль, інші ультразвукові методи або інші придатні методи неруйнівного контролю, наприклад капілярний, магнітопорошковий, радіографічний. При виборі додаткових чи альтернативних методів контролю обов'язково слід брати до уваги тип звареного з'єднання та можливу орієнтацію дефектів, які необхідно виявити.

8 Підготовка поверхні до контролю

Ширина зони сканування повинна бути достатньою для вказаного обсягу контролю (див. рисунок 1). В якості альтернативи ширина поверхні сканування може бути зменшена, якщо проведення контролю вказівного об'єму може бути досягнутий при скануванні з обох зварних поверхонь з'єднання (верхньої і нижньої).

Поверхня сканування повинна бути рівною і не мати забруднень, які можуть негативно вплинути на акустичний контакт (наприклад, іржа, пухка окалина, бризки металу, зарубки, борозенки). Зазор між поверхнею та перетворювачем в результаті хвилястості виробу не повинен бути більше 0,5 мм. При необхідності слід профілювати перетворювач по кривизні поверхні. Допускаються локальні порушення форми поверхні, наприклад вздовж кромки шва, які призводять до збільшення зазору до 1 мм, за умови використання при контролі з боку зварного з'єднання як мінімум одного додаткового кута введення. Це додаткове сканування необхідно, щоб компенсувати зменшення проконтрольованого обсягу через зазор такого розміру.

Поверхня сканування та поверхня, від якої походить відбиття ультразвукового пучка, повинні бути такими, щоб не порушувалися акустичний контакт та умови відбиття.

9 Контроль основного металу

Основний метал у зоні сканування (див. малюнок 1) повинен бути проконтрольований прямим перетворювачем перед зварюванням або після неї (наприклад, попередній контроль протягом технологічного процесу), для підтвердження того, що наявність дефектів або високе згасання не завадять проведенню контролю зварного з'єднання похилим перетворювачем.

При виявленні дефектів слід оцінити їх вплив при контролі похилим перетворювачем з вибраним кутом введення і, якщо необхідно, змінити відповідним чином технологію контролю. Якщо при ультразвуковому контролі значно знижується необхідний обсяг контролю, слід розглянути можливість використання іншого методу контролю (наприклад, радіографічного).

10 Налаштування діапазону та чутливості

10.1 Загальні положення

Налаштування діапазону тимчасової розгортки та чутливості повинно виконуватись відповідно до цього стандарту та ЄП 583-2 перед початком контролю, беручи до уваги вплив температури. Різниця температур під час налаштування діапазону розгортки та чутливості та під час контролю має бути в межах ±15°С.

Перевірка для підтвердження правильності цих налаштувань повинна виконуватися не рідше, ніж через кожні 4 години та після завершення контролю. Також слід виконувати перевірку при зміні параметрів системи, або при виникненні сумніву щодо правильності налаштувань.

Якщо під час перевірки виявляються відхилення, слід виконувати коригувальні дії згідно з таблицею 2.


Таблиця 2 - Коригувальні дії при відхиленнях чутливості та діапазону

10.2 Опорний рівень чутливості

Для налаштування опорного рівня чутливості слід використовувати один із таких способів:

a) спосіб 1 - опорним рівнем вважається крива залежності амплітуди від відстані (DAC-крива) для бічного отвору діаметром 3 мм;

b) спосіб 2 - опорним рівнем при використанні поздовжніх і поперечних хвиль вважається залежність амплітуди від відстані та діаметра (DGS-діаграма) для плоскодонного отвору (DSR), розміри якого наведені в таблицях 3 і 4 відповідно;

c) спосіб 3 - опорним рівнем вважається відбиття від прямокутного паза шириною 1 мм і глибиною 1 мм. Цей спосіб застосовується лише для діапазону товщин 8 мм. 15 мм та при кутах введення не менше 70°;

d) спосіб 4 - для методу тандем опорний рівень встановлюється по плоскодонному отвору діаметром 6 мм (для будь-яких товщин), орієнтованому перпендикулярно поверхні сканування. Цей спосіб застосовується тільки для кута введення 45° та товщини стінки 15мм.

Довжина бічних отворів та пазів має бути більшою, ніж ширина звукового пучка (ширина діаграми спрямованості), виміряного на рівні мінус 20 дБ.


Таблиця 3 - Опорні рівні для рівнів приймання 2 (AL 2) і 3 (AL 3) для способу 2 при контролі похилим перетворювачем (поперечні хвилі)

Розміри у міліметрах

Таблиця 4 - Опорні рівні для рівнів приймання 2 (AL2) і 3 (AL3) для способу 2 при контролі прямим перетворювачем (подовжні хвилі)

Розміри у міліметрах

10.3 Оцінний рівень

Усі дефекти, що рівні або перевищують оцінний рівень, мають бути оцінені.

Оціночні рівні для способів 1-4 наведені в ISO 11666:2010, таблиця А.1.

10.4 Коригування умов акустичного контакту

Коли для налаштування опорного рівня використовуються окремі зразки налаштувань, слід визначити різницю умов акустичного контакту між об'єктом контролю і налаштувальним зразком у ряді характерних місць. Відповідний спосіб описаний ЄП 583-2.

Якщо різниця становить не більше 2 дБ, корекція не потрібна.

Якщо різниця становить більше 2 дБ, але не більше 12 дБ, вона має бути компенсована.

Якщо різниця перевищує 12 дБ, необхідно проаналізувати причини цих втрат та провести подальшу підготовку поверхні, якщо це можливо.

Якщо немає видимих причин використання великих величин поправки, слід виміряти коефіцієнт загасання у різних точках об'єкта контролю, і якщо він значно змінюється, слід розглянути введення коригуючих дій.

10.5 Відношення сигнал-шум

Під час контролю зварного з'єднання рівень шумів, виключаючи помилкові поверхневі відбиття, повинен залишатися як мінімум на 12 дБ нижче за оцінний рівень. Ця вимога може бути ослаблена відповідно до специфікації на продукцію.

11 Рівні контролю

Вимоги до якості зварних з'єднань головним чином пов'язані з матеріалом, процесом зварювання та умовами роботи. Для задоволення всіх цих вимог у цьому стандарті визначено чотири рівні контролю (A, B, C, D).

Імовірність виявлення дефекту підвищується від рівня А до рівня З за рахунок збільшення обсягу контролю, наприклад кількості сканувань, механічної обробки поверхні (валика посилення). Рівень контролю D може застосовуватися в особливих випадках відповідно до письмової процедури, в якій мають бути враховані основні вимоги цього стандарту.

Загалом рівні контролю пов'язані з рівнями якості (наприклад, ISO 5817). Відповідний рівень контролю може визначатися за нормами контролю зварних з'єднань (наприклад, ISO 17635), виробничими нормами або іншими документами.

Для норм контролю за ISO 17635 рекомендовані рівні контролю наведені в таблиці 5.


Таблиця 5 - Рекомендовані рівні контролю

Певні умови для рівнів контролю А-С для різних типів зварних з'єднань наведено в додатку А. Показані типи зварних з'єднань є ідеальними прикладами; коли реальні умови зварювання або доступність не відповідають наведеним випадкам, технологія контролю повинна бути змінена таким чином, щоб контроль відповідав основним вимогам цього стандарту та вимогам до встановленого рівня контролю. І тут слід підготувати письмову процедуру.

12 Технологія контролю

12.1 Загальні положення

Ультразвуковий контроль повинен проводитись відповідно до ЄП 583-1 з урахуванням вимог, зазначених у 12.2-12.5.

12.2 Схема ручного сканування

У процесі сканування похилим перетворювачем (див. рисунок 1), слід повертати перетворювач на кут приблизно 10° щодо акустичної осі.

12.3 Контроль за наявністю дефектів, орієнтованих перпендикулярно до поверхні

Площинні дефекти, орієнтовані перпендикулярно поверхні та не виходять на неї, складно виявити при контролі похилим поєднаним перетворювачем. Для такого роду дефектів слід розробляти спеціальну технологію контролю, особливо під час контролю зварних з'єднань з великою товщиною стінки виробу. Використання таких технологій контролю має бути визначене у письмовій процедурі контролю.

12.4 Визначення розташування дефектів

Розташування всіх виявлених дефектів повинно мати прив'язку до системи координат (див. рисунок 2). На поверхні об'єкта слід вибрати точку, яка буде початком координат вимірювань.

Якщо контроль проводиться більш ніж з однієї поверхні, точка початку координат має бути обрана кожної поверхні. У такому випадку слід звернути увагу на взаємне розташування в просторі всіх точок початку координат, що використовуються, щоб абсолютне розташування кожного дефекту могло бути встановлено щодо кожної наміченої точки початку координат.

У випадку кільцевого зварного з'єднання може знадобитися визначення точок початку координат на зовнішній та внутрішній поверхнях перед збиранням під зварювання.

Малюнок 2 - Система координат для визначення місця розташування дефектів

0 - початок координат

Примітка — Визначення для , , , , , наведено у таблиці 1.

Малюнок 2 - Система координат для визначення місця розташування дефектів

12.5 Визначення параметрів дефекту

12.5.1 Загальні положення

Усі дефекти, сигнали від яких перевищує оцінний рівень, мають бути оцінені відповідно до 12.5.2-12.5.4.

12.5.2 Максимальна амплітуда сигналу

Переміщуючи перетворювач, слід досягти максимальної амплітуди сигналу та зафіксувати його значення щодо опорного рівня.

12.5.3 Протяжність дефекту

Протяжність дефекту в поздовжньому та поперечному напрямках ( , ) слід по можливості визначати способом, описаним у стандарті, що визначає рівні приймання, якщо інше не погоджено.

12.5.4 Висота дефекту

Вимірювання висоти дефекту слід проводити лише у випадку, якщо це потребує специфікації на продукцію.

12.5.5 Характеристики дефектів

Якщо це обумовлено специфікацією на продукцію, дефекти мають бути оцінені відповідно до ISO 23279.

13 Протокол контролю

Протокол контролю повинен включати, як мінімум, таку інформацію:

a) параметри об'єкта контролю:

1) матеріал та форма деталі,

2) геометричні розміри,

3) місце проконтрольованого зварного з'єднання,

4) ескіз з геометричними розмірами, за необхідності,

5) технології зварювання та термообробки,

6) країна-виробник,

7) стан поверхні,

8) температура об'єкта контролю;

b) вимоги угоди, наприклад, технічні умови, норми, спеціальні угоди тощо ;

c) місце та дату проведення контролю;

d) дані організації, яка проводила контроль, оператора контролю та його кваліфікацію;

e) виробник та тип ультразвукового дефектоскопа з серійним номером, за потреби;

f) виробник, тип, номінальна частота, розмір випромінюючого елемента та фактичний кут введення перетворювача з серійним номером, за необхідності;

g) настроювальні зразки (стандартні зразки підприємства) та ескізи, за необхідності;

h) контактну рідину (мастило);

i) рівень (рівні) контролю та посилання на письмову процедуру контролю, якщо застосовувалася;

j) обсяг контролю;

k) розташування зони сканування;

I) початок координат та систему координат відповідно до 12.4;

m) схему контролю згідно з додатком, А або малюнком;

n) діапазон тимчасової розгортки;

о) спосіб та значення налаштування чутливості (коефіцієнт посилення опорного рівня та значення поправки на акустичний контакт);

р) опорні рівні;

q) результат контролю основного металу;

r) стандарти для рівнів приймання;

s) відступ від цього стандарту або вимоги контракту;

t) координати дефектів відповідно до 12.4 із зазначенням даних про відповідний перетворювач та схему контролю;

u) максимальну амплітуду сигналу відповідно до 12.5.2 та інформацію про тип та розмір дефекту, за необхідності;

v) довжина дефекту відповідно до 12.5.3;

w) результати оцінки дефектів відповідно до застосовуваних рівнів приймання;

х) посилання на цей стандарт.

Додаток, А (обов'язковий). Рівні контролю для різних типів зварних з'єднань

Додаток А
(обов'язкове)

Вимоги до рівнів контролю для різних типів зварних з'єднань наведені на малюнках А.1-А.7 та таблицях А.1-А.7.

Малюнок А.1 — Стикове зварне з'єднання пластин та труб

1 - деталь 1; 2 - вид зверху; 3 - деталь 2; 4 - вид збоку; А, В, З, D, Е, F, G, Н, W, X, Y, Z - схема контролю; - Ширина зони сканування (SZW), що залежить від ( - Проекція шляху одноразово відбитого променя)

Малюнок А.1 — Стикове зварне з'єднання пластин та труб